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信息化支撐高端裝備制造業走向創造

  隨著信息網絡技術和經濟一體化的發展,制造企業已經突破了原來傳統車間、企業、社會以及國家的限制,如波音787已經在40多個國家共同組織生產,完成復雜的機電產品的裝配和組成。由此可見,在全球范圍內優化配制資源,融入全球的產業鏈,參與全球的協作與市場競爭是一大發展趨勢。

  把脈制造發展趨勢

  縱觀全球制造業發展趨勢,首先信息化加快了產品的開發周期,優化了開發流程。在20世紀40年代,產品的設計開發流程為產品規劃、產品設計、物理樣機、產品測試和生產;而到了本世紀,則是從產品規劃開始,歷經概念設計、數字樣機、詳細設計以及到物理樣機,直至最后的生產。對比來看,設計制造的效率得到了大大提高,生產流程也得到了優化。以成飛為例,利用信息化手段,其新型飛機的設計周期已經從原來從46個月縮短為現在的15個月,讓我們看到了信息化支撐著我國傳統產業改變的發展方向。

  其次,公共服務平臺實現了發展的協同,降低了制造成本。世界三大汽車公司——通用、福特和戴姆斯·克萊斯勒聯合組建了汽車零部件采購平臺,如圖2所示。通過該平臺,5萬家供應商開展協同采購,大大降低了制造成本?梢,社會化的分工和協作,構建了現代產業體系,而制造業企業從“大而全”向“專而精”的方向發展,利用核心的競爭力優勢的資源實現了利潤和附加值的最大化,真正重組了產業的價值鏈和企業的價值鏈,從原來鏈式的結合向網狀的結合轉變。

  再次,環境的綠色化對制造業提出了更多的要求。世界范圍內環境與經濟社會發展間的矛盾突出,全球環境資源消耗速度超過地球生態自我更新速度達30%。我國每年因環境污染造成的損失約占GDP的10%左右,其中70%來源于制造業。

  最后,推進制造業的服務化,占據產業價值鏈的高端。由于技術的進步和先進管理理念的應用,新產品真正處于生產制造環節的時間已經占了很少部分,而大部分的時間處在研發、采購、銷售、存儲和售后服務。同時專業化又實現了成本最小化,制造業正在加快從生產型制造向服務型制造的轉變,制造的服務化已經成為先進制造發展新內容。發達國家已普遍存在兩個70%現象,即服務業增加值占GDP比重的70%,其中,生產過程的服務內容占全部服務業增加值的70%。比如美國的通用電器(GE),20世紀80年代,GE在24個國家建113家制造廠,制造產值比重高達85%。而現在,GE傳統制造僅占其總產值的30%,70%的業務由與主業密切關聯的“技術+管理+服務”構成。又如作為發動機制造公司羅爾斯·羅伊斯(Rolls·Royce),創造了新的服務模式(服務創造價值):從賣產品轉為賣飛行時間,到目前賣應用周期的全面服務,包括了全程的維護診斷和監測,真正為用戶帶來了新的應用和方便。

  綜合以上幾點,制造業正在向全球化、信息化、專業化、綠色化、服務化發展;而制造技術則正在向高速高精、自動智能、綠色低碳、高附加值、增值服務、物流聯動等方向發展。

  四大壓力挑戰中國制造

  面對這樣制造業和制造技術的發展趨勢,我國制造業正面臨著極大的挑戰,這種挑戰來自于制造的全球化,來自于最終用戶個性化的需求,也來自于環境資源給發展的空間越來越小,以及國內同質企業之間惡意競爭。

  創新能力弱導致核心競爭力不足,已成為企業發展主要問題。制造業對外技術依存度高達50%~34.46%,高科技產品增加值占制造業增加值的比重僅為14.2%~12.37%。同時國內有效專利以實用新型和外觀設計專利為主,科技含量較高的發明專利比重相對較低。

  附加值較低,品牌的競爭力弱又是中國制造的一大軟肋。2008年中國500強企業自主品牌的產品比例不足30%,中國企業500強中的汽車和航空航天制造業盈利水平只是世界500強同類企業的27.8%和11.1%,增加值率與美國、日本相比分別低22.99%和22.12%。

  能耗高、效率低,制造服務能力較弱也是中國制造不得不面對的問題。我國單位產品能耗高出國際的先進水平約為20%-30%,2008年我國二氧化碳的排放量占到世界排放量總量達21.8%,目前居世界的第一位,而我國的GDP的總量僅占世界GDP總量的7%。國內企業以產品形態加工等“生產型”制造為主,企業“服務”收入僅20~30%,跨國企業已轉為以集成成線等“服務型”制造為主,世界跨國制造巨頭更是達50~80%。

  中國制造的增長方式比較“傳統”。我國制造業近年來雖然取得了快速發展,但是增長的大部分是國外企業放棄的環節,處于產業價值鏈的低端。制造業要發展,必須創新企業發展模式。

  中國制造與國際發達水平相較,發展理念和生產組織方式存在差距。一是基礎技術薄弱,成套成線能力較差。其原因在于,我們關注更多的是單臺設備的設計制造,而針對的生產和用戶的工藝研發以及標準制定方面還有待加強。這就使制造企業難以為用戶真正提供全面的解決方案和交鑰匙工程,而只能參與其中的一部分工作。

  二是單位產品能耗高于國際平均水平。究其原因,在于長期的粗放式發展缺乏系統的綠色制造核心技術的研發以及標準的制定,結果導致目前難以滿足國家節能減排和低碳經濟發展的需求。

  三是低附加值產品產能過剩。在企業內部,生產的硬能力建設得到了更多的重視,而如何提高服務能力和質量等軟實力還有待培養,因此目前缺乏搶占價值鏈高端的競爭力。

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